Nachrichtenarchiv 2008

16
Juni
2008
Egemin erneuert Transportsystem bei Unilever
Das bestehende fahrerlose Transportsystem (FTS) in der Rotterdamer Fabrikanlage war veraltet. Egemin ersetzte es durch ein neues System mit zwei Schienen gebundenen Verfahrwagen.

Diese Shuttle-Fahrzeuge transportieren mit Margarine beladene Paletten von den verschiedenen Palettierern (Robotereinheiten) zur Ausschleusung und bringen leere Paletten vom Paletten-Zwischenlager zurück zu den Palettierern.
Die Verfahrwagen verfügen über eine zweifache Hebevorrichtung, so dass sie gleichzeitig zwei volle Paletten oben und zwei Leerpaletten unten transportieren können. Wenn ein Verfahrwagen also eine volle Palette bei den Palettierern aufnimmt, kann er dort zugleich eine Leerpalette abliefern.

Auf der gegenüber liegenden Seite findet der genau umgekehrte Vorgang statt: Die leeren Paletten werden von dem unteren Förderband aufgenommen, während volle Paletten auf das obere Ausschleusungsband platziert werden.

Kompetenz in drei Kernbereichen

Unilever vertraute Egemin Automation das Retrofit-Projekt an, da Egemin eine Komplettlösung anbot. Für das Design, das System, die Installation, die Kontrollmechanismen und die Instandhaltung arbeitet Unilever nur mit einem einzigen Partner zusammen.

Für Egemin bedeutete der Auftrag von Unilever ein weiteres Projekt, bei dem die drei Kernaktivitäten des Unternehmens, Consulting, Projekt-Durchführung und Instandhaltungsservice, komplett aus einer Hand geliefert werden. Auch die vorherige Simulation der Materialflüsse und die Kapazitätsanalyse waren Bestandteil des Projekts.

Stabilität durch spezielles Laser-System

Die Paletten mit „Blue Band“-Margarine bei Unilever haben oftmals ein sehr instabiles Ladeschema. Mit dem bestehenden fahrerlosen Transportsystem führte dies immer wieder zu herabfallender Ladung, was Verschmutzungen, Schäden und Zeitverlust zur Folge hatte. Unilevers wichtigste Anforderungen an das neue System waren daher eine höhere Betriebssicherheit bei der Auslieferung der Paletten sowie eine bessere Stabilität.

Bei Egemins System wird die Ladung durch pneumatische Klammern stabil gehalten und durch die Nutzung von zwei PLS (Proximity Laser Scanner)-Systemen auf jedem Verfahrwagen sicher bewegt. Durch das PLS-System kann die unmittelbare Umgebung des Verfahrwagens kontinuierlich auf fremde Objekte überprüft werden. Sobald ein störendes Objekt, wie zum Beispiel ein Pappkarton, festgestellt wird, verlangsamt und stoppt der Wagen.
http://www.unilever.com/ourbrands/foods/BlueBand_Rama_CountryCrock_Doriana.asp

Falling loads

The pallets stored with Blue Band margarine products tend to have a rather unstable stacking pattern at Unilever. With the current AGV system this frequently leads to falling loads leading to contamination, damage and waste of time. One of Unilever’s main objectives for the implementation of the new system was increased reliability for the outfeed of pallets. The stability of the system Egemin Automation proposed was a second important asset. The loads are kept stable by the pneumatic clamps holding the load and he use of two PLS systems (Proximity Laser Scanners) installed on each transfer car. The direct surroundings of the transfer cars are continuously scanned for foreign objects. As soon as an obstacle like a cardboard box is being detected the transfer cars are slowed down and stopped.

Short-term revamp

Die Erneuerung des Transportsystems musste zuverlässig und schnell über die Bühne gehen: Nur neun Tage, das heißt eine Arbeitswoche und zwei Wochenenden, hatte Egemin Zeit. Aber enge Zeitfenster sind für die erfahrenen Retrofit-Experten kein Problem. Auch deshalb hatte sich Unilever für Egemin Automation als Partner entschieden.

Zukünftige Systemimplementierung in Sicht

Zurzeit ist Unilever dabei, die Produktion von Erdnussbutter von Delft nach Rotterdam zu verlagern. In näherer Zukunft wird Egemins Automatisierungstechnik auch bei der Erdnussbutter-Herstellung von Unilever die Verbindung von Produktion und Distribution bilden.


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