Nachrichtenarchiv 2014

3
Juli
2014
Optimierte Lagerlogistik bei Highlite Handling Automation
Highlites AKL
Was wäre eine Diskothek oder ein Konzert ohne die entsprechenden Licht- und Soundeffekte? Mit Sicherheit kein unterhaltsames Event. Damit jede Veranstaltung zum Erfolg wird, liefert Highlite International B.V. Scheinwerfer, Lichtsysteme, Nebelmaschinen und Co. an Kunden in über 70 Ländern. In Kerkrade, Niederlande, bevorratet das international operierende Unternehmen fast 10.000 verschiedene Artikel unterschiedlichster Größe: vom kleinen Stecker und von einzelnen Kabeln bis hin zum 80 Kilogramm schweren Lautsprecher. Um alle Aufträge effizient und termingerecht auszuliefern, entschied sich Highlite bereits 2005 für die Automatisierung seines Kleinteilelagers durch Egemin. Seitdem steigt das Warenaufkommen kontinuierlich um fast 35 Prozent pro Jahr, so dass kürzlich eine Modernisierung und Vergrößerung des bestehenden Lagers notwendig geworden war. Deshalb errichtete Highlite auch ein neues Palettenlager. Egemin stattete dieses ebenfalls komplett mit seinen Automatisierungslösungen aus. Die Ergebnisse: eine signifikante Reduzierung der Fehlerquote beim Kommissionieren, ein optimiertes Warenmanagement und die Bewältigung des wachsenden Durchsatzes mit der gleichen Mitarbeiterzahl und ohne Mehrschichtbetrieb.

Highlite International ist einer der größten Lieferanten für Entertainment-Technologien in Europa. Ein Großteil der Produkte, die im Lager in Kerkrade aufbewahrt werden, ist aus China importiert. Highlite beliefert Kunden weltweit. Bereits 2005 entschied sich das Unternehmen für die Automatisierung seines Kleinteilelagers. Egemin implementierte dort zwei Miniload-Regalbediengeräte, die 7.000 Behälterplätze verwalten. Außerdem wurden zwei Kommissionierplätze und eine Fördertechnik zum Transport der Waren zum Warenausgang errichtet. Ein Sorter zur effizienten Versandsortierung der Produkte für die jeweiligen Kunden ergänzte das Automatisierungspaket vor etwa acht Jahren. „Vor kurzem haben wir uns dann für die Erweiterung unseres bestehenden Lagers sowie den Bau eines neuen Palettenlagers entschieden“, berichtet Patrick Herveille, Vice President Highlite International B.V. „Denn es war schnell klar: Das Kleinteilelager konnte das stetig steigende Warenaufkommen mit einer Zunahme von fast 35 Prozent pro Jahr nicht mehr länger allein fassen.“ Aufträge müssen darüber hinaus heute schneller und oft kurzfristig bearbeitet werden – die Automatisierung des neuen Lagers war also ebenso notwendig, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Hinzu kommt, dass Highlite auch zu Saisonspitzen, zum Beispiel zur Weihnachtszeit, ein enormes Warenaufkommen bewältigen muss. „Wir haben uns erneut für Egemin entschieden, weil wir so alles aus einer Hand erhalten“, erklärt Patrick Herveille weiter. „Egemin hat eigene Software- und Steuerungssysteme und das Know-how, alles selbstständig zu integrieren. Eine Anbindung von Drittsystemen ist nicht notwendig. Nicht zuletzt ist die Geschäftsbeziehung zu den Experten von Egemin sehr angenehm – auch nach der Inbetriebnahme stehen uns unsere Ansprechpartner jederzeit zur Verfügung.“

Neubau und Modernisierung in einem

Ergänzend zu dem bestehenden automatischen Kleinteilelager (AKL) und einem Lagerbereich mit manuellem Betrieb, errichtete Egemin für Highlite ein neues Palettenlager. In dem 4.000 Quadratmeter großen Komplex lagern sechs Regalbediengeräte (RBG) bis zu 22.400 Paletten doppelttief ein und aus. Das 24 Meter hohe Gebäude dient nicht nur als Vorrats-, sondern auch als Versorgungslager des AKL. Eine Fördertechnik verbindet beide Bereiche. Zum selben Zeitpunkt erweiterte Egemin das Kleinteilelager: Die Gänge wurden auf 80 Meter verlängert und die Regalreihen auf ein Fassungsvermögen von bis zu 40.000 Behältern erhöht. Zusätzlich wurden zwei weitere Miniload-RBG implementiert und der Sorter durch ein effizientes Karussellsystem ersetzt. 800 Behälter können damit pro Stunde am Warenausgang bereitgestellt werden. Die doppelte Anzahl an RBG sowie jetzt insgesamt vier Kommissionierstationen sorgen dafür, dass 204 Behälter pro Stunde ein- und 118 Behälter pro Stunde ausgelagert werden können. Zusammen leisten alle vier RBG bis zu 120 Doppelspiele pro Stunde. Entsprechend passte Egemin auch seine eigene Lagerverwaltungssoftware E`wms an die neuen Funktionen an. Diese steuert und lenkt alle Warenbewegungen in den zwei Lagerbereichen bei Highlite. Da Egemin als Generalunternehmer alles aus einer Hand liefert, konnte auch die Software direkt an das Hostsystem Navision angebunden werden.

Besonderheiten am Warenausgang: kundenindividuelles Verpacken

Bestellte Waren werden entweder direkt aus dem Palettenlager ausgeliefert oder – je nach Bestellung – zusammen mit kleineren Artikeln direkt aus dem AKL versandfertig gemacht. Der Transport der fertig gepackten Kartons, die sofort an den Kunden ausgeliefert werden, erfolgt über eine Fördertechnik. Nach dem Zusammenstellen der Kundenaufträge wiegt und labelt ein integriertes System diese und ordnet sie entsprechend ihrem Transport zu. Die gelabelten Boxen werden dann zu zwei getrennten Förderbändern transportiert: eines für die Abholung durch DHL und eines für Aufträge an UPS. Paletten oder Waren, die größer als 1 Kubikmeter sind, werden durch ein separates Put-to-Light-System abgefertigt. So liefert Highlite im Durchschnitt 8.000 Artikel pro Tag aus. Nichtgelabelte Boxen, also solche, die nicht sofort an Kunden ausgeliefert werden, leitet die Lagerverwaltungssoftware E`wms direkt weiter an das Karussellsystem. Dieses dient die Behälter anschließend an die RBG zur Einlagerung an.

Modernisierung im laufenden Betrieb

Bei beiden gemeinsamen Projekten mit Egemin war es für Highlite oberste Priorität, dass die Prozesse während der Automatisierung kontinuierlich und ohne Unterbrechung weiterlaufen. Darüber hinaus sollten die Abläufe nach der Automatisierung exakt abgebildet werden, ohne dass Einbußen in der Effizienz hingenommen werden müssen. „Deshalb simulieren wir im Vorfeld der Implementierung des automatisierten Systems immer alle Prozesse im Echtbetrieb und auf Basis der Vorgaben des Kunden“, erklärt Stephan Vennemann, Geschäftsführer der Egemin GmbH in Deutschland. „So gewährleisten wir, dass sich unsere Lösungen perfekt in den vorhandenen Materialfluss integrieren lassen und zukunftsfähig bleiben, weil sie bei sich verändernden Anforderungen flexibel angepasst werden können.“ Patrick Herveille resümiert: „Mit den Automatisierungslösungen von Egemin sind wir heute in der Lage, den jährlich wachsenden Durchsatz mit der gleichen Anzahl von Mitarbeitern und sogar ohne Mehrschichtbetrieb zu bewältigen. Wir arbeiten schneller und effizienter und konnten unsere Fehlerquote enorm reduzieren.“


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