Nachrichtenarchiv 2015

19
Aug.
2015
DKF vertraut auf Egemin-FTS Handling Automation
DKF-Egemin-AGV-system3
Bis zu 5.000 Kronenkorken pro Minute produzieren die Maschinen bei der Delmenhorster Kork-Fabrik Arthur Linck GmbH (DKF) im Dreischichtbetrieb. Ein Volumen, das nur durch strukturierte Prozessabläufe in der Produktion erzielt werden kann. Um für die Zukunft gerüstet zu sein, entschied sich die DKF für eine Automatisierungslösung von Egemin Automation.

Der Systemintegrator setzt ein fahrerloses Transportsystem (FTS) ein, um leere und befüllte Gittercontainer, Oktabins und Kartons zu ihren Bestimmungspunkten zu befördern. DKF kann das Produktionsvolumen dadurch nochmals erhöhen, profitiert von nachvollziehbaren Abläufen und die DKF-Kunden – hauptsächlich Brauereien – werden termingerecht beliefert.

AUTOMATISIERUNG FÜR GEORDNETEN UND SICHEREN MATERIALFLUSS

„Ziel der Automatisierung war für uns vor allem, einen geordneten, sicheren und nachvollziehbaren Materialfluss zu erreichen. Das wurde mit der Egemin-Lösung mehr als erfüllt“, so Edgar Linck, geschäftsführender Gesellschafter der Delmenhorster Kork-Fabrik. Gemeinsam mit seinem Bruder Andreas führt er das 1924 gegründete Familienunternehmen bereits in 3. Generation. Die fahrerlosen Transportfahrzeuge (FTF) haben die Aufgabe, leere Behältnisse zu einer der Abfüllstationen zu befördern und befüllte von den Produktionsmaschinen abzuholen. Pro Maschine werden aktuell zwischen 3.000 und 5.000 Kronenkorken pro Minute produziert. Ein Gittercontainer oder Oktabin fasst zwischen 330.000 und 370.000 Kronenkorken.

Jedes FTF ist somit in der Lage, bis zu eine Tonne Materialien von der Abfüllanlage abzuholen. Von dort geht es zur neu eingerichteten Zentralstation, wo die Artikel kontrolliert, hygienisch verpackt und etikettiert werden. Anschließend transportieren die FTF die Behältnisse ins angrenzende Lager. In Ruhephasen steuern die Fahrzeuge selbständig die automatische Batterieladestation an.

HYBRIDFAHRZEUGE FÜR SICHERE KOORDINATION

Die FTF werden hybridgesteuert. Das heißt, überall dort, wo Reflektoren für den Scanner der FTF zugängig sind, erfolgt die Steuerung per Laser, im Lager, wo der Weg zum Beispiel durch gestapelte Container für Reflektoren versperrt sein kann, hingegen über Magnete im Boden.

Im Ergebnis profitiert das mittelständische Unternehmen nicht nur von transparenten und nachvollziehbaren Abläufen in der Produktion, sondern konnte ebenso die Maschinenverfügbarkeit erhöhen. „Von unseren Kunden wurde diese Modernisierungsmaßnahme gleichermaßen positiv aufgenommen. Denn damit leisten wir zusätzlich einen wichtigen Beitrag zur Einhaltung der Lebensmittelhygienestandards“, resümiert Edgar Linck.


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