Archives des nouvelles 2015

9
avr.
2015
Système de transport avec des AGV innovants pour Continental Handling Automation
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Continental Automotive à Malines (Belgique) a récemment été couronné par le premier prix Agoria Factory of the Future. Le fabricant de systèmes de freinage électronique (ABS – ESC) a obtenu ce prix grâce, notamment, à l'automatisation poussée de son usine de production, particulièrement novatrice. Egemin Automation a apporté son soutien à Continental avec un système de transport innovant composé de convoyeurs à palettes et à bacs, et d'AGV (chariots autoguidés). Ce système assure le transport de pièces et de produits finis entre le magasin et la zone de production, et prend en charge les opérations qui s'effectuent d'habitude manuellement.

Grâce à cet investissement, l'environnement de production de Continental est plus sûr et plus efficace. Les chariots élévateurs ne circulent plus dans la zone de production et bon nombre d'opérations manuelles sont désormais prises en charge par les E'gv d'Egemin. On enregistre, d'autre part, une amélioration des délais. Les convoyeurs et les E’gv assurent l’acheminement ponctuel des marchandises vers la production.

INSTALLATION UNIQUE

Continental a fait appel à Egemin pour automatiser le transport entre le magasin automatique et la zone de production. Egemin a construit une installation clé en main comprenant six E’gv® et un système de transport à palettes et à bacs ; l’ensemble est commandé et géré par les logiciels E’wcs (Egemins Warehouse Control System) et E’tricc® (logiciel de contrôle du trafic et de gestion du transport pour les E’gv®) qui gèrent toutes les tâches de transport.

Les composants sont transportés via un système de convoyeurs à palettes et à bacs du magasin vers la zone de production. Dans cette zone, quatre chariots FLV (Fork Lift Vehicles) assurent le transport des palettes de grandes pièces et deux chariots LTV (Load Transfer Vehicles) le transport des bacs de petits composants vers les postes de production. Ils enlèvent également les produits finis pour les ramener vers le convoyeur à palettes qui les achemine ensuite vers le magasin. Les bacs vides sont ramenés vers les stations de réapprovisionnement.

Caractéristique unique de l'installation : les LTV avec 6 convoyeurs à rouleaux motorisés assurent l'approvisionnement en bacs des rayonnages selon la séquence adéquate. Cette procédure est possible car les bacs sont triés au préalable sur le système de convoyeur à bacs en fonction de leur destination dans la zone de production, via un trieur à quatre voies, qui évacue chaque bac selon sa destination vers la zone de production. Chaque brin correspond à une destination de la zone de production. Les bacs sont placés dans le bon ordre via un séquenceur en fonction des emplacements des rayonnages où les bacs doivent être rangés. Les LTV transportent ensuite les bacs vers les rayonnages en suivant les instructions du logiciel. De l'autre côté, l'opérateur prend le bac du rayon et y retire les composants.

PROJET REVOLUTIONNAIRE

La construction de l'installation était assortie de nombreux défis. La grande diversité de charges (caisses, palettes, caisses grillagées, ...) de dimensions et d'ouvertures de fourche variables a représenté un véritable défi pour les FLV. Pour résoudre ce problème, Egemin a installé un système de prise de mesure en fin de convoyeur à palettes qui transmet les dimensions au logiciel E’tricc®. Les chariots FLV peuvent ainsi se rendre de manière dynamique à l'emplacement d'enlèvement compte tenu de la largeur du chargement et de l'ouverture de fourche.

Vous trouverez des images en haute résolution ici


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