Nieuwsarchief 2008

16
jun.
2008
Unilever bestelt transportsysteem
De 'Blue Band'-fabriek van Unilever in Rotterdam wordt uitgerust met een nieuw transportsysteem voor de afvoer van volle pallets met margarine naar de distributiezone en de aanvoer van lege pallets vanuit de palletbuffer naar de productie. Unilever gaat voor dit totaalproject in zee met Egemin Automation omwille van enkele doorslaggevende argumenten.

Expertise van 3 core-activiteiten

Unilever vertrouwde de opdracht voor het vervangingsproject toe aan Egemin Automation omwille van de totaaloplossing die werd voorgesteld. Zowel voor het ontwerp, het eigenlijke systeem, de installatie, de sturing als de service werkt Unilever met één aanspreekpartner. Voor Egemin Automation is dit project eens te meer een mooi voorbeeld van hoe haar 3 core-activiteiten - consulting, uitvoering, service - de krachten bundelen en de reputatie als 'one-stop-shop' samen waarmaken. Zo werd ook de voorafgaande simulatie van de goederenstroom, met capaciteitsanalyse, in het project opgenomen.

Stabiele link tussen productie en distributie

Het bestaande AGV-systeem was verouderd en wordt nu vervangen door een systeem dat uit twee transferwagens op rails bestaat. Deze transporteren de volle pallets margarine van de verschillende palletiseerders (robotcellen) naar de uitvoerbaan en brengen de lege pallets vanuit de palletbuffer weer naar de palletiseerders. De transferwagens zijn dubbel uitgevoerd en bieden bovenaan plaats voor 2 volle pallets naast elkaar, terwijl onderaan 2 lege pallets worden vervoerd. Bij het ophalen van een volle pallet aan de robotcellen kan de transferwagen meteen een nieuwe, lege pallet afleveren. Aan de andere zijde vindt de tegenovergestelde beweging plaats; de lege pallets worden opgepikt vanop de onderste toevoerconveyor en de volle worden afgeleverd aan de bovenste afvoerconveyor.
http://www.unilever.nl/onzemerken/voeding/blue-band.asp

Omvallende ladingen

De pallets met Blue Band-margarine hebben bij Unilever doorgaans een vrij onstabiel stapelpatroon. Met het huidige AGV-systeem leidt dat frequent tot omvallende ladingen, met vervuiling, schade en tijdverlies tot gevolg. Eén van de voornaamste doelstellingen van Unilever bij de implementatie van het nieuwe systeem was dan ook de betrouwbaarheid verhogen tijdens de afvoer van volle pallets. De stabiliteit van het systeem dat Egemin Automation voorstelde was een tweede, overtuigende troef. Naast de pneumatische klemmen die de lading vastzetten, leveren ook beide PLS-systemen (Proximity Laser Scanners) op elk van de transferwagens hier zeker een bijdrage. De onmiddellijke omgeving van de transferwagens wordt voortdurend afgescand op vreemde voorwerpen. Van zodra een obstakel - bijvoorbeeld een kartonnen doos - wordt gedetecteerd, vertragen en stoppen de wagens.
http://www.at-aandrijftechniek.nl/nieuws/technologie/1628/blue-band-fabriek-in-rotterdam-krijgt-nieuw-transportsysteem-.html?nb=aandrijftechniekME&editie=24%20juni%202008&link=Blue%20Band-fabriek%20in%20Rotterdam%20krijgt%20nieuw%20transportsystee

Ombouw op korte termijn

De vervanging van de transportinstallatie bij Unilever moet in een uiterst korte tijdsspanne van 9 dagen gebeuren (1 werkweek en 2 weekends). Als retrofitexpert heeft Egemin Automation heel wat ervaring met ombouwprojecten op korte tijd en met weekendwerk. Ook dit speelde mee in de beslissing van Unilever.

Toekomstige uitbreiding

Momenteel verhuist Unilever de productie van pindakaas van haar fabriek in Delft naar die van Rotterdam. In de nabije toekomst zal, naast het margarinetransport, ook de link tussen pindakaasproductie en distributie worden gerealiseerd met behulp van het nieuwe transportsysteem.


Ontvang onze nieuwsbrief